Рельсы - рельсы, шпалы - шпалы.
Сегодня наш промрепортаж из Новокузнецка (Кемеровская область), именно здесь находится один из крупнейших металлургических заводов России, а в рельсовой теме они вообще № 1 у нас, по миру же входят в пятерку крупнейших производителей железнодорожных рельсов. ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ЕВРАЗ ЗСМК) производит железнодорожные рельсы как для РЖД, так и для зарубежных клиентов, является главным поставщиком рельсов для метрополитена Москвы, единственным производителем рельсов для метрополитенов Санкт-Петербурга, Казани, Новосибирска. Кроме этого, он производит рельсы для движения трамваев, крановые, остряковые и усовиковые рельсы.
Заводоуправление и памятник трудовому подвигу рабочих Кузнецкого металлургического комбината в годы Великой Отечественной войны - Танк «Т-34».
Новокузнецкий металлургический комбинат (до 2003 года Кузнецкий металлургический комбинат) начали строить в 1929 году, а уже во второй половине 1930 года в Новокузнецк начало прибывать оборудование, станки, техника. 1 мая того же года в праздничной обстановке был заложен фундамент доменной печи, а 1 апреля 1932 года в 3 часа 55 минут первая кузнецкая домна была задута. 3 апреля 1932 году был получен первый чугун. Через месяц заработала и вторая печь, потом мартен выдал сталь, затем запущен прокатный цех, который включал в себя и рельсопрокатный стан. Так, спустя всего 1 000 дней, комбинат был полностью построен.
Кузнецкий меткомбинат им. И.В. Сталина в конце 30-х годов
Строительство прокатного цеха, начало 30-х годов
Склепка кольца доменной печи
Строительство воздухонагревателя доменной печи №3
В мартеновском цехе КМК
Сегодня Новокузнецкий металлургический комбинат входит в крупнейший горно-металлургический холдинг ЕВРАЗ и работает в рамках единого комплекса ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат», который был создан 1 июля 2011 года в результате объединения НКМК и ЗСМК (Западно-Сибирский металлургический комбинат). В состав ЕВРАЗ ЗСМК входят: площадка строительного проката и площадка железнодорожного проката, наша сегодняшняя история вторая. В её состав входят электросталеплавильный цех с двумя машинами непрерывного литья заготовок, рельсобалочный цех и цех сортового проката.
Вначале мы идём в Электросталеплавильный цех. Здесь создаётся необходимая по своему химическому составу (смесь хрома, алюминия, кислорода, водорода, ванадия и других необходимых элементов) рельсовая заготовка.
Машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), их здесь две таких
Тут же по ходу включается машина газовой резки
Диспетчерская - глаза и оперативное управление всеми процессами
Как мы видим, металл разливается по четырём ручьям
Для постепенного охлаждения заготовки её опускают в эту яму замедленного охлаждения
Термо-отделочный участок или участок отгрузки.
Рельсобалочный цех, участок нагревательных устройств
Здесь заготовку ещё раз нагревают в нагревательной печи, после чего она направляется на рельсопрокатный стан. Заготовки бывают разных типов, короткие (длиной до 5 м) для короткого проката и для стометровых рельс (около 8 м).
Отсюда выходит заготовка, нагретая до температуры 1 200 градусов С
А вот и общий вид рельсопрокатного стана, его длина составляет 1,5 км, и он поделён на ряд производственных участков.
Хоть рельсы тут и производятся чуть ли не с даты основания комбината, чтоб производить действительно качественный продукт нового времени, необходима была масштабная реконструкция. И вот в 2009 году был дан старт переменам, ценой вопроса более 18 млрд. рублей. В 2013 году новый рельсопрокатного стан, который был спроектирован ведущим производителем в области металлургического машиностроения компанией SMS Meer, был запущен. Так ЕВРАЗ стал первым в России производителем 100-метровых дифференцированно-закалённых рельс.
Проходя через три такие клети стана, формируется геометрический профиль рельса, а также они вытягивают его до 100 -метровой длины
С её помощью наносится необходимая информация, логотипы и всё такое
А вот это реально крутая тема - это Участок дифференцированной закалки. Аналогичные установки работают ещё только в двух странах (США и Япония). Так что есть, чем гордиться! Сама технология основана на дифференцированной двухсторонней закалке головки и подошвы рельса сжатым воздухом с прокатного нагрева с последующим самоотпуском за счет тепла внутренних слоев рельса (без специального нагрева для отпуска). В результате чего рельсы приобретают более высокие физико-механические свойства, возрастает их прочность и трещиностойкость, прямолинейность.
Участок охлаждения. Здесь на холодильнике с помощью системы из 196 вентиляторов температура снижается с 550°С до 60°С. Весь этот процесс проходит за два часа.
Далее охлажденный рельс поступает на роликоправильный комплекс. Тут ему придают необходимую прямолинейность в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
На завершающем этапе рельсы проходят, так называемый неразрушающий контроль. Рельс сканируется на прямолинейность, на наличие различных дефектов, а также сам размер профиля. Всё это заносится в компьютер, так что, если надо, на каждого есть своё личное дело.
Вот так они и выглядат, лучшие российские рельсы! А вот про шпалы и про то, что по ним ездит я очень надеюсь, что расскажу в следующем году (пока прошусь к ним в гости).
Мощности комбината позволяют производить 950 тыс. тонн рельсов, включая 450 тыс. тонн стометровых рельсов в год.
Большое спасибо, что прочитали! Буду ОЧЕНЬ рад нашей дружбе и голосам. С уважением, ваш Игорь @zavodfoto